De productieprocessen voor PET-plastic flessen bestaan voornamelijk uit injectie-rekblaasgieten (ISBM) en extrusie-rekblaasgieten (ESBM). Hiervan wordt het ISBM-proces op grotere schaal toegepast vanwege het gemak van controle, de hoge productie-efficiëntie en de minimale productie van afval en defecte producten.
Belangrijke factoren die van invloed zijn op het blaasvormproces zijn onder meer de voorvorm, de verwarming, het voor-blazen, de mal en de omgevingsomstandigheden. Preforms vereisen het gebruik van PET-materiaal met een molecuulgewicht variërend van 31.000 tot 50.000 en een intrinsieke viscositeit tussen 0,78 en 0,85 cm³/g. Het gebruikte aandeel secundair gerecycled materiaal mag niet buitensporig zijn (doorgaans minder dan 5%), en spuitgegoten voorvormen moeten vóór gebruik minimaal 48 uur worden geconditioneerd.
Op basis van hun inhoud kunnen PET-flessen worden onderverdeeld in flessen onder druk (bijvoorbeeld voor koolzuurhoudende dranken) en flessen zonder druk- (bijvoorbeeld voor water, thee, olie, enz.). Flessen bedoeld voor theedranken zijn doorgaans gemodificeerde PET-flessen-gemengd met polyethyleennaftalaat (PEN)-of composietflessen die PET combineren met thermoplastische polyarylaten; deze varianten zijn bestand tegen temperaturen boven de 80 graden. Relevante productieapparatuur-zoals de ISBM-machines vervaardigd door bedrijven als SIDEL (Frankrijk) en KRONES (Duitsland)-bestaat over het algemeen uit vijf hoofdcomponenten: een voorvormtoevoersysteem, een verwarmingssysteem, een flessenblaassysteem, een besturingssysteem en hulpeenheden. In de kwaliteitscontrolefase moeten flessen onder druk tegelijkertijd voldoen aan de eisen voor zowel stresstests als drukweerstandstests. Door de integratie van technieken zoals feed-voorwaartse correctie gecombineerd met gesloten-lusfeedback, 3D optische metingen en adaptieve feedbackmechanismen, zijn de precisie van de wanddiktecontrole en de algehele productconsistentie aanzienlijk verbeterd.